Wie Solarmodule bei WINAICO hergestellt werden
Solarmodule haben eine Lebenserwartung von mehr als 25 Jahren.
Jeder Fehler oder jede Unstimmigkeit bei der Herstellung von Solarmodulen wird sich über die lange Lebensdauer verschlimmern.
Es ist wichtig auf hochwertige Solarmodulmarken wie WINAICO zu setzen, um sicherzustellen, dass die Module den Belastungen durch die Umwelt über 25 Jahre hinweg standhalten können.
Wir gewähren Ihnen einen Einblick in die Herstellung unserer leistungsstarken und zuverlässigen WINAICO Solarmodule, dass Sie die Unterschiede bei der Produktion von Solarmodulen erkennen können.
Die Produktion von Qualitäts-Solarmodulen beginnt mit verstärktem Glas
Zu Beginn wird ein Stück verstärktes Glas von einem Roboter auf das Förderband unserer Produktionslinie geladen.
Das verstärkte Glas wurde von WINAICO so ausgewählt, dass es dem Aufprall von 35 mm großen Hagelkörnern bei 100 km/h standhält, so dass die Solarmodule auch schwere Schnee- und Hagelstürme überstehen können.
Das Glas muss nicht nur robust und widerstandsfähig sein, sondern hat auch eine Antireflexionsbeschichtung auf der Oberfläche, welche die Lichtreflexion des Glases reduziert.
Dies hat den Effekt, dass das vom Glas absorbierte Sonnenlicht um 3 % erhöht wird.
Zwei Schichten EVA zum Verkleben jeder Komponente
Zum Verkleben der Solarmodulkomponenten werden heute zwei Lagen Ethylen-Vinylacetat (EVA) benötigt.
Eine Folie wird auf das Glas gelegt, die andere wird nach der Stringer- und Layup-Phase über die Solarzellen gelegt.
Für WINAICO Solarmodule verwenden wir nur EVA Folien, die UV-beständig und wasserfest sind.
Dadurch wird die EVA-Schicht nach längerer Sonneneinstrahlung nicht vergilben und somit die von den Solarzellen absorbierte Lichtmenge nicht verringern.
Solarzellenhälften werden mit mehreren Drähten verlötet, bevor sie zu Strings verlegt werden
Mittlerweile haben Halbzellen die Vollsolarzellen als Basis für die Solarzellenstrings abgelöst; so hat auch WINAICO seine GEMINI-Produktserie auf den Markt gebracht.
Ein Halbzellen-Layout hat den Vorteil, dass die Ströme im Inneren des Solarmoduls um die Hälfte reduziert werden, um die internen Leitungsverluste zu verringern und so die Moduleffizienz zu erhöhen.
Für unsere Solarzellen verwenden wir auch Multi-Busbar-Designs, um den Innenwiderstand weiter zu senken und die Leistung zu erhöhen.
Sobald die Solarzellen zu langen Strings verlötet sind, legt ein Roboterarm die Strings zu einem Solarmodul-Layout auf, das mit einer zweiten EVA-Schicht bedeckt wird.
Eine wasserdichte Rückseitenfolie vervollständigt das Laminat
Auf der Rückseite des Solarmoduls wird eine Folie angebracht, um eine wasserdichte Abdeckung zu gewährleisten.
Eine qualitativ hochwertige Rückseitenfolie kann der Belastung durch langfristige UV-Strahlung standhalten, ohne zu reißen.
Diese wasserdichte Schicht ermöglicht es den Solarzellen Wärme abzuleiten, ohne durch Feuchtigkeit und Kondensation beschädigt zu werden.
Beim EL-Test werden vor dem Laminieren Zellrisse und schlechten Lötstellen erkannt und aussortiert
Elektrolumineszenz (EL) kann man sich wie Röntgen eines Solarmodules vorstellen. Es wird ein Bild erstellt, welches die Leitfähigkeit von Solarzellen abbildet.
Durch Einleiten eines kleinen elektrischen Stroms in das Solarmodul ist die Leitfähigkeit der Solarzellen direkt proportional zur Helligkeit des Bildes.
Alle Solarzellendefekte, wie Mikrorisse oder schlechte Lötstellen, würden auf dem Bild als dunkle Bereiche erscheinen und aussortiert.
Auf diese Weise können wir sicherstellen, dass ausschließlich einwandfreie Solarzellen in den Laminator kommen.
Der Laminator verschmilzt die Schichten zu einem wasserdichten Solarmodul
Der Laminator ist ein temperaturgesteuerter Ofen, in dem die Rückseitenfolie und EVA geschmolzen werden. So entsteht ein wasserdichtes Laminat um die Solarzellen und das Glas.
Dann wird das Laminat langsam und kontrolliert abgekühlt, damit die Schichten zu einer starken Verbindung verschmelzen können.
Bei einem guten Laminat sollten die Rückseitenfolie und das EVA um den Rand des Glases verschmelzen, um sicherzustellen, dass die Ränder des Solarmoduls genauso wasserdicht sind wie der Rest des Moduls.
Visuelle Inspektionsstufe sortiert Produktionsfehler aus
Die Ausrichtung der Zellstrings, die Ausrichtung der Drähte und die ungleichen Abstände zwischen den Solarzellen sind Beispiele für Fehler, die in der Produktion nur selten auftreten, aber dennoch aussortiert werden müssen.
Deshalb verwenden wir einen Roboterarm, der das Laminat des Solarmoduls hochklappt, damit unser Qualitätsteam das Modul unter dem Licht visuell prüfen kann.
Wenn unser Team irgendwelche falsch ausgerichteten Solarzellen oder Drähte findet, wird das Solarmodul von der Produktionslinie genommen.
Eine vergossene Anschlussdose kann Solarmodule vor Kriechströmen schützen
Die Anschlussdose auf der Rückseite des Solarmoduls dient als Kontakt, um Gleichströme aus dem Modul herauszuführen.
Wenn sich Staub oder Wasser in der Anschlussdose ansammelt, können Leckströme einen Lichtbogen erzeugen oder einen Brand verursachen.
Wir verwenden vergossene IP68-Anschlussdosen, um sicherzustellen, dass kein Staub oder Wasser in das Gehäuse eindringen und einen Kurzschluss im Schaltschrank verursachen kann.
Vorteile von Aluminiumrahmen und doppelseitigem Isolierband
Im Gegensatz zu den meisten anderen Solarmodulmarken, die Silikongel verwenden, verwendet WINAICO nur doppelseitiges Klebeband, um das Laminat während der Rahmung zu isolieren.
Silikongel ist als Langzeitisolierung notorisch unzuverlässig, da das Gel nach einigen Jahren steif wird und die Haftung mit Rahmen und Glas verliert.
Infolgedessen würden mit Silikongel gerahmte Solarmodule schon bald nach der Installation sowohl in der Trocken- als auch in der Nassisolierung an Widerstandsfähigkeit verlieren.
WINAICO verwendet doppelseitige Klebebänder, um die Kanten der Solarmodule zu isolieren, bevor die Rahmen fertiggestellt werden.
Durch die Verwendung von doppelseitigem Klebeband bleiben unsere Solarmodulrahmen auch bei Regen, Schnee und Wind intakt – Jahr für Jahr.
Solarmodule werden vor einer abschließenden EL-Prüfung und einem Flash-Test gründlich gereinigt
Ein Reinigungsprozess mit Isopropylalkohol (IPA) stellt sicher, dass kein Klebeband oder andere chemische Rückstände auf dem Solarmodul zurückbleiben.
Dann muss ein Solarmodul ein letztes Mal die EL-Prüfung durchlaufen, um sicherzustellen, dass nur perfekte Solarmodule an unsere Kunden versandt werden.
Schließlich wird das Solarmodul einem Flash-Test unterzogen, um zu bestätigen, dass die Ausgangsleistung korrekt ist.
Unsere einzigartige Verpackung für Solarmodule schützt unsere Module bei der weltweiten Auslieferung
Sobald unsere Solarmodule verpackungsfertig sind, werden sie vertikal in unserem einzigartigen Verpackungskarton platziert.
Unsere Verpackungsboxen sind dafür bekannt, dass sie im leeren Zustand etwa eine Tonne Gewicht aushalten. So können unsere Kunden sicher sein, dass wir beim Stapeln von Paletten kein übermäßiges Gewicht auf die Module ausüben.
Durch die gute Art der Verpackung entstehen auch während des Transports keine Mikrorisse auf den Solarmodulen, so dass unsere Kunden jedes Mal perfekte Solarmodule erhalten.
Kontaktieren Sie uns, um mehr über WINAICO zu erfahren.
